Det är uppdelat i: tygkärntransportband och icke-tygkärntransportband.
Transportband av tygkärna är uppdelat i två typer: skiktad tygkärna och hel kärna;
Transportband av tygkärna i lager är uppdelat i: kärna av bomullsduk, kärna av nylon och transportband av polyesterkärna;
Hela kärntransportbandet är uppdelat i PVC och PVG helkärntransportband;
Transportband utan tygkärna är uppdelat i: transportband av ståltråd, kärntransportband av metallnät och transportband av stålkabel. (inklusive höghållfast nylontransportband) ska produkten uppfylla standarden gb7984-2001.
Täckskikt: draghållfastheten ska inte vara mindre än 15 MPa, brottförlängningslängden ska inte vara mindre än 350 procent, slitagemängden ska inte vara mindre än 200 mm3, medelvärdet för längsgående prover av bindningsstyrka mellan skikten ska inte vara mindre än 3,2 n/mm mellan tygskikt och mellan täckande lim och tygskikt ska inte vara mindre än 2,1 n/mm
Den längsgående förlängningen av full tjocklek vid brott ska inte vara mindre än 10 procent, och förlängningen av den längsgående referenskraften för full tjocklek ska inte vara större än 1,5 procent
Nylon (NN), polyester (EP) transportband:
Medelvärdet för det längsgående provet av bindningsstyrka mellan skikten ska inte vara mindre än 4,5 n/mm mellan tygskikten och inte mindre än 3,2 n/mm mellan täckande lim och tygskikt
Den längsgående töjningen av full tjocklek vid brott ska inte vara mindre än 10 procent och den längsgående referenskraftförlängningen av full tjocklek ska inte vara mer än 4 procent. Produkten ska uppfylla standarden mt147-95.
Transportband: det är huvudkomponenten för att dra och bära material. Vid val ska bomullscanvas, polyestercanvas eller nyloncanvasbälte användas beroende på spänningen. Övriga delar av transportören är designade för att uppfylla olika krav på bandstyrka. Mekaniska fogar, kallgummifogar och vulkaniseringsfogar kan användas för transportbandsanslutning beroende på olika arbetsförhållanden.
Bemästra metod för vulkaniseringsprocessen av gummitransportband:
För att förstå vulkaniseringsprocessen för gummibälte måste vi främst behärska kärnan i vulkanisering och faktorerna som påverkar vulkanisering, bestämning och implementeringsmetoden för vulkaniseringsförhållanden, driftsmetoden och strukturen för platt vulkanisator. Vulkanisering är processen att tvärbinda de linjära makromolekylerna av gummiblandning vid en viss temperatur, tid och tryck för att bilda en tredimensionell nätverksstruktur. Vulkanisering minskar plasticiteten och ökar elasticiteten hos gummi, Förmågan att motstå yttre kraftdeformation ökar kraftigt och andra fysikaliska och kemiska egenskaper förbättras, vilket gör gummi till ett tekniskt material med användningsvärde. Vulkanisering är den sista processen vid bearbetning av gummiprodukter. Vulkaniseringens kvalitet har stor inverkan på prestandan hos vulkaniserat gummi. Därför bör vulkaniseringsförhållandena kontrolleras strikt, och tryckytorna på vulkanisatorns två värmeplattor bör vara parallella med varandra. Varmplattan värms upp av ånga eller elektricitet. Under hela vulkaniseringsprocessen ska trycket som appliceras på formhåligheten på den platta plattan inte vara mindre än 3 MPa. Oavsett vilken typ av värmeplatta som används ska temperaturfördelningen på hela formytan vara enhetlig och den maximala temperaturskillnaden mellan varje punkt i samma värmeplatta och mellan varje punkt och mittpunkten får inte överstiga en grad. temperaturskillnaden vid motsvarande position mellan de två intilliggande plattorna får inte överstiga en grad, och den maximala temperaturskillnaden i mitten av värmeplattan får inte överstiga 0,5 grader. De vanliga tekniska specifikationerna är det maximala stängningstrycket på 200 ton, kolvens maximala slaglängd är 200 mm, plattytan är 500 500 mm, antalet arbetslager är ett lager, och den totala värmeeffekten är 27 kW;
För drift av vulkaniseringstest, ska filmen efter blandning parkeras i 24 timmar enligt bestämmelserna innan skärning för vulkanisering. Skärmetoden är plåtspänning och andra test- eller remsor klipps på gummit med sax. Gummibältets breddriktning ska överensstämma med gummits kalandreringsriktning. Gummits volym ska vara något större än formens volym, och dess vikt ska vägas med en våg. Gummiämnets massa beräknas enligt följande metod: gummiämnets massa är lika med volymen av gummiämnet. formhålighet multiplicerat med densiteten av gummiblandning multiplicerat med 1,05. För att säkerställa tillräcklig mängd gummi vid formvulkning ökas den faktiska mängden gummiblandning med 5 procent jämfört med den beräknade mängden. Efter kapning, märk antal och vulkaniseringsförhållanden på kanten av gummiämnet. Ta ytterligare en film på ca 2 mm och ta provets höjd som bredd. Tryck på för att skära av gummiremsan i vertikal riktning och rulla den till en cirkulär cylinder. Cylindern ska rullas tätt utan mellanrum. Cylinderns volym ska vara något mindre än formhålet och höjden ska vara högre än formhålrummet. Pappersetiketten med nummer och vulkaniseringsförhållanden ska klistras på botten av cylindern, och sedan ska gummit skäras till ett cirkulärt filmprov enligt kraven. Om tjockleken inte är tillräcklig kan filmen staplas. Dess volym ska vara något större än formhåligheten. Fäst en pappersetikett med nummer och vulkaniseringsförhållanden på botten av det cirkulära provet, justera och kontrollera plattans temperatur enligt den erforderliga vulkaniseringstemperaturen för att göra den konstant, förvärm formen på den stängda plattan tills den angivna vulkaniseringstemperaturen ligger inom intervallet på plus eller minus en grad, och håll den vid denna temperatur i 20 minuter. Den kan inte längre förvärmas under kontinuerlig vulkanisering. Under vulkanisering tillåts endast en form för varje lager av värmeplatta. När vulkanisatorn fungerar ger pumpen vulkaniseringstryck. Vulkaniseringstrycket indikeras av tryckmätaren. Tryckvärdet kan justeras med tryckregleringsventilen. Sätt gummiämnet och kontrollera antalet och vulkaniseringsförhållandena i den förvärmda formen så snart som möjligt, stäng formen omedelbart och placera den i mitten av plattan. Efter att de övre och nedre vulkaniseringsmodellerna är inriktade i samma riktning, applicera tryck på få tallriken att höja sig. När tryckmätaren indikerar det erforderliga arbetstrycket, avlasta trycket och avgaserna ordentligt i cirka tre till fyra gånger, gör sedan trycket maximalt, börja beräkna vulkaniseringstiden, släpp trycket och starta formen omedelbart efter att vulkaniseringen når den förutbestämda tiden, ta ut provet, stäng formen, avgas Vulkaniseringstiden och formöppningen styrs automatiskt. Det vulkaniserade transportbandsprovet kan skäras av gummikanten, och prestandatestet kan utföras efter parkering i rumstemperatur i tio timmar;
För gummiblandningen med bestämd formel finns det tre faktorer som påverkar vulkanisatets kvalitet: vulkaniseringstryck, vulkaniseringstemperatur och vulkaniseringstid, även känd som vulkaniseringens tre element. Syftet med att applicera tryck på gummimaterialet under vulkaniseringen är att få gummimaterialet att flyta i formhålan, fylla spåren eller mönstren, förhindra bubblor eller brist på gummi och förbättra gummimaterialets kompakthet, Förbättra vidhäftningshållfastheten mellan gummi- och tygskikt eller metall; Det är till hjälp att förbättra de fysikaliska och mekaniska egenskaperna hos blandningen, såsom dragegenskaper, slitstyrka, böjhållfasthet, åldringsbeständighet, etc. det bestäms vanligtvis enligt blandningens plasticitet och produktstrukturen hos gummibandprovet . Till exempel, om plasticiteten är stor, bör trycket vara mindre; Trycket med stor tjocklek, många lager och komplex struktur bör vara större. Vulkaniseringstemperaturen påverkar direkt vulkaniseringsreaktionshastigheten och vulkaniseringskvaliteten. Vulkaniseringstemperaturens inverkan på vulkaniseringshastigheten är mycket uppenbar, det vill säga att öka vulkaniseringstemperaturen kan påskynda bandets vulkaniseringshastighet, men hög temperatur är lätt att orsaka sprickbildning av gummimolekylkedjan, vilket resulterar i vulkaniseringsreduktion, Det leder till nedgången av fysiska och mekaniska egenskaper, så vulkaniseringstemperaturen bör inte vara för hög. Lämplig vulkaniseringstemperatur bör bestämmas enligt föreningsformeln, som huvudsakligen beror på typen av gummi och vulkaniseringssystem. Vulkaniseringstiden bestäms av föreningens formel och vulkaniseringstemperaturen. För en given förening finns den lämpligaste vulkaniseringstiden under viss vulkaniseringstemperatur och -tryck. För lång eller för kort tid kommer att påverka vulkanisatets egenskaper. Vi kan bestämma lämplig vulkaniseringstid per instrument.
Mekaniska parametrar för vulkanisat för gummitransportband
1. Hårdhet: hårdhet är gummits förmåga att motstå yttre krafter. För närvarande används två typiska gummihårdhetsmätare i stor utsträckning för att mäta hårdhet i världen, en är shore-hårdhetsmätare; Den andra är den internationella gummihårdhetstestaren. Den vanligaste hårdhetstestaren är Shore en hårdhetstestare, och det uppmätta hårdhetsvärdet ligger mycket nära det internationella gummihårdhetsvärdet;
2. Nötning: det hänvisar till fenomenet att gummiytan slits av på grund av friktion. Det finns många typer av instrument som används i nötningstestet, bland vilka de viktigaste är följande:
(1) Akron abrasion tester används ofta i Kina, och det finns bara brittisk standard utomlands. I den nationella standarden gb-82 som implementerades 1982, läggs innehållet till att använda provnötningsindex för att karakterisera gumminötningsprestanda;
(2) För närvarande har endast ett fåtal länder inkluderat instrumentet i sina nationella standarder, som generellt är uppdelade i metoden med konstant belastning och metod med fast torsion;
(3) Schoppers nötningstestare kallas även DIN-testare. Den internationella organisationen för standardisering har beslutat att rekommendera Schoppers nötningstestares testmetod som internationell standard;
(4) Slittestaren används huvudsakligen för att mäta slitstyrkan hos slitbanegummi och kan också användas för att identifiera slitstyrkan hos mjukt gummi och andra elastiska material. Gäddslitagetestaren kännetecknas av att använda två hårdmetallknivar med specifik form och viss skärpa för att skära gummiprovet som roterar med en viss hastighet under inverkan av fast belastning, och bestämma vikten av materialet som slits av under testtiden. plock-slitagetestare kan bättre återspegla slitaget av däck på vägen;
(5) Mnp-1-nötningsinstrument är unikt för fd Sovjetunionen. Dess kännetecken är att den i stor utsträckning kan ändra testparametrarna. Till exempel kan belastningen vara 0.5N, temperaturen är 40.130grad, och testområdet är relativt brett;
3. Utmattning: utmattningstest är att simulera och reproducera de huvudsakliga driftsförhållandena för gummiprodukter i laboratoriet, för att kvantitativt mäta produkternas utmattningsmotstånd, som ofta kännetecknas av utmattningslivslängd;
Utmattningstester är generellt indelade i tre kategorier beroende på olika former av applicerad kraft:
(1) Kompressionsutmattningstest är att komprimera provet upprepade gånger med en viss frekvens och ett visst deformationsområde och mäta dess temperatur och deformation. Instrumentet har konstant deformation, konstant stress och konstant energi;
(2) Böjningssprickningstestet används för att bestämma böjningstiderna när gummit spricker på grund av flera böjningar, eller för att bestämma sprickförlängningslängden när ett visst antal böjningar;
(3) dragutmattningstest;
4. Test av permanent kompressionsdeformation: gummits vulkaniseringstillstånd kan bedömas genom permanent kompressionsdeformation, och produkternas förmåga att motstå statisk kompressionsspänning och skjuvspänning kan förstås. Det finns två mätmetoder, nämligen konstant compression permanent deformation och statisk kompressionsdeformation;
5. Test av effektiv elasticitet och hysteresförlust: effektiv elasticitet avser procentandelen av förhållandet mellan det arbete som återvinns under provets krympning och det arbete som förbrukas under förlängningen när provet sträcks till en viss längd på dragmaskinen. Hysteresförlust avser procentandelen av det arbete som går förlorat under krympning och det arbete som förbrukas under förlängning när provet mäts på dragmaskinen.
